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封頭除銹機(jī):高效去除銹蝕的必備工具

文章出處: 編輯:拋丸機(jī)發(fā)表時(shí)間:2024-01-13 05:55:21

封頭除銹機(jī)是一種高效去除銹蝕的必備工具,對(duì)于各種封頭、容器、管道等設(shè)備的維護(hù)和保養(yǎng)起著至關(guān)重要的作用。隨著工業(yè)生產(chǎn)的不斷發(fā)展,各種設(shè)備在過(guò)程中會(huì)不可避免地產(chǎn)生銹蝕問(wèn)題,而封頭除銹機(jī)的出現(xiàn)解決了傳統(tǒng)人工清除銹蝕的缺陷,大大提高了除銹效率和質(zhì)量。

封頭除銹機(jī)用先進(jìn)的技術(shù)和高效的除銹裝置,能夠迅速而徹底地清除銹蝕層,保持設(shè)備的表面光潔度和平整度。與傳統(tǒng)的人工除銹相比,封頭除銹機(jī)具有更高工作效率和更好的除銹效果。其采用的除銹工藝包括機(jī)械剝離、噴砂除銹、高壓水流除銹等多種方式,可以根據(jù)不同的設(shè)備和銹蝕程度選擇合適的除銹,確保清除銹蝕層的徹底性。

封頭除銹機(jī)具有操作簡(jiǎn)便、安全可靠的特點(diǎn)。傳統(tǒng)的人工除銹需要工人長(zhǎng)時(shí)間地進(jìn)行操作,不僅效率低下,而且一定的安全隱患。而使用封頭除銹機(jī)可以減少人工操作,只需將設(shè)備放入機(jī)器中啟動(dòng)即可,大大降低了操作難度和危險(xiǎn)性。同時(shí),封頭除銹機(jī)還配備了安全護(hù)裝置,如緊急停車(chē)按鈕、自動(dòng)報(bào)警系統(tǒng)等,確保操作過(guò)程的安全性。

封頭除銹機(jī)具有節(jié)能環(huán)保的優(yōu)勢(shì)。在傳統(tǒng)的人工除銹過(guò)程中,常常使用大量的化學(xué)清洗劑和溶劑,不僅造成了資源的浪費(fèi),還給環(huán)境帶來(lái)了污染。而封頭除銹機(jī)采用的除銹工藝更為環(huán)保,可減少化學(xué)清洗劑的使用量,降對(duì)環(huán)境的影響。封頭除銹機(jī)還能循環(huán)利用水資源,減少用水量,節(jié)約能源。

最后,封頭除銹機(jī)的應(yīng)用范圍廣泛。不僅能夠用于各類(lèi)頭、容器、管道等設(shè)備的除銹,還可用于各種金屬材料的表面清洗和處理。無(wú)論是在化工、石油、造船、食品等行業(yè),封頭除銹機(jī)都能發(fā)揮重要的作,提高設(shè)備的使用壽命和工作效率。

封頭除銹機(jī)作為高去除銹蝕的必備工具,在工業(yè)生產(chǎn)中發(fā)揮著重要的作用。其高效的除銹效果、操作簡(jiǎn)便、安全可靠、節(jié)能環(huán)保以及廣泛的應(yīng)用范圍都使得封頭除銹機(jī)成設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)的理想選擇。隨著科技的不斷進(jìn)步,封頭除銹機(jī)將會(huì)越來(lái)越智能化,為工業(yè)生產(chǎn)帶來(lái)更多的便利和效益。


鐵藝如何做防腐 鐵藝防腐技巧

1、涂層法。

優(yōu)質(zhì)的涂層依賴(lài)于徹底的除銹。目前常用的氟碳涂料,防腐蝕年限甚至可達(dá)50年,所以用于鐵藝防腐蝕較多。它一次成本低,但用于戶(hù)外時(shí)維護(hù)成本較高。涂層法的施工首先要做的是除銹。所以要求高的涂層一般多用噴砂噴丸除銹,露出金屬的光澤,除去所有的銹跡和油污?,F(xiàn)場(chǎng)施工的涂層可用手工除銹。涂層的選擇要考慮周?chē)沫h(huán)境,不同的涂層對(duì)不同的腐蝕條件有不同的耐受性。涂層的施工要有適當(dāng)?shù)臏囟取穸?。涂層的施工環(huán)境粉塵要少,構(gòu)件表面不能有結(jié)露。涂裝后4小時(shí)之內(nèi)不得淋雨。涂層一般做4~5遍。在海邊或海上或是在有強(qiáng)烈腐蝕性的大氣中,干漆膜總厚度可加厚。

2、熱浸鋅。

熱浸鋅耐久年限長(zhǎng),生產(chǎn)工業(yè)化程度高,質(zhì)量穩(wěn)定。因而被大量用于受大氣腐蝕較嚴(yán)重且不易維修的室外鋼鐵中。如大量輸電塔、通訊塔等。熱浸鋅的首道工序是酸洗除銹,然后是清洗。這道工序不徹底均會(huì)給防腐蝕留下隱患,所以必須處理徹底。熱浸鋅是在高溫下進(jìn)行的。對(duì)于管形構(gòu)件應(yīng)該讓其兩端開(kāi)敞。若兩端封閉會(huì)造成管內(nèi)空氣膨脹而使封頭板爆裂,從而造成安全事故。若一端封閉則鋅液流通不暢,易在管內(nèi)積存。

3、腐蝕介質(zhì)處理法。

鋼鐵防腐蝕可以通過(guò)對(duì)腐蝕介質(zhì)的處理來(lái)完成,這種方法著重消除腐蝕介質(zhì)的存在,也就是保持鋼鐵機(jī)械的干燥。例如經(jīng)常擦干拭鐵藝物體上的水分、在精密儀器中放置干燥劑、在腐蝕介質(zhì)中添加緩蝕劑等都是屬于這種防腐蝕方法。

封頭最新執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)是什么?

封頭最新執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)是:GB/T25198-2010 200以下的封頭直邊是:15mm;

200mm到----2000mm直邊高度是25mm;

2000mm以上的封頭直邊高度是:40mm;

擴(kuò)展資料:

壓力容器制造工藝

1、壓力容器制造工序一般可以分為:原材料驗(yàn)收工序、劃線(xiàn)工序、切割工序、除銹工序、機(jī)加工(含刨邊等)工序、滾制工序、組對(duì)工序、焊接工序(產(chǎn)品焊接試板)、無(wú)損檢測(cè)工序、開(kāi)孔劃線(xiàn)工序、總檢工序、熱處理工序、壓力試驗(yàn)工序、防腐工序。

2、不同的焊接方法有不同的焊接工藝。焊接工藝主要根據(jù)被焊工件的材質(zhì)、牌號(hào)、化學(xué)成分,焊件結(jié)構(gòu)類(lèi)型,焊接性能要求來(lái)確定。首先要確定焊接方法,如手弧焊、埋弧焊、鎢極氬弧焊、熔化極氣體保護(hù)焊等等,焊接方法的種類(lèi)非常多,只能根據(jù)具體情況選擇。

確定焊接方法后,再制定焊接工藝參數(shù),焊接工藝參數(shù)的種類(lèi)各不相同,如手弧焊主要包括:焊條型號(hào)(或牌號(hào))、直徑、電流、電壓、焊接電源種類(lèi)、極性接法、焊接層數(shù)、道數(shù)、檢驗(yàn)方法等等。

參考資料來(lái)源:

網(wǎng)絡(luò)百科-壓力容器



鋼結(jié)構(gòu)制作工序控制要點(diǎn)

下料工序
1、 多頭下料
南邊機(jī)器:0#割嘴 2mm切割余量
北邊機(jī)器:2#割嘴 3mm切割余量
5~10mm切割邊余料 (防止邊緣受熱不均而變形)
(1)審圖;
(2)選擇正確的板型(材質(zhì)、厚度);
(3)天車(chē)吊鋼板上切割平臺(tái),保證板邊與切割機(jī)軌道平行;
(4)確定切割嘴的間距(加切割余量),調(diào)整割嘴高度;
(5)起始端預(yù)熱,開(kāi)始切割,根據(jù)鋼板厚度調(diào)整切割速度。
2、 變截面腹板下料
工具:盒尺、鋼米尺、圓珠筆、石筆、半自動(dòng)切割機(jī)、墨斗
(1)審圖;
(2)在放樣紙上畫(huà)出變截面腹板兩端的角度樣板,按線(xiàn)裁下樣板;(3)將樣板平鋪于鋼板兩端用石筆確定腹板長(zhǎng)度方向上下兩端點(diǎn);
(4)用墨斗彈出腹板長(zhǎng)度方向上的切割線(xiàn),用米尺畫(huà)出寬度方向的斜線(xiàn);
(5)將切割機(jī)軌道平行鋪于切割線(xiàn)的一側(cè),軌道邊兒距切割線(xiàn)距離100mm;
(6)將切割機(jī)放在軌道上,調(diào)整割嘴角度以及到鋼板的距離;
(7)點(diǎn)火、預(yù)熱、切割;
(8)切割過(guò)程中注意軌道與切割線(xiàn)的距離。
制孔工序
1、 審圖,確定各制孔零件的板厚、幾何尺寸;
2、 吊運(yùn)符合圖紙規(guī)格的已下好的板料;
3、 清理各塊板料上的氧化鐵等雜質(zhì);
4、 選擇一塊板料作為樣板,確定樣板制孔的兩個(gè)基準(zhǔn)邊;
5、 沿基準(zhǔn)邊依次定好孔的中心(用磨好的石筆或劃針);
6、 將各孔中心打烊眼,報(bào)車(chē)間質(zhì)檢員檢驗(yàn)樣板,樣板合格才允許制孔;
7、 將同一規(guī)格的板料擺在鉆床上,樣板位于最上面,保證各塊板料的基準(zhǔn)邊是平整的(用方尺和小錘敲擊來(lái)調(diào)整):
8、 選擇與圖紙要求一樣規(guī)格的鉆頭(若沒(méi)有合適的鉆頭,則選用比圖紙要求規(guī)格大一型號(hào)的鉆頭);
9、 制孔前,先用定位頂針找到樣板上的烊眼,所死鉆床,換上鉆頭后開(kāi)冷卻水,開(kāi)始制孔;
10、 以下屬同一規(guī)格的制孔零件,均采用第一批上的樣板套孔定位。
注:(1)小臺(tái)鉆制孔工序均采用油氈做樣板,樣板確定基準(zhǔn)邊,將樣板平鋪于板料上,對(duì)齊基準(zhǔn)邊后,打烊眼,然后制孔;
(2)不允許氣割開(kāi)孔或擴(kuò)孔。
校直工序
1、 火焰校正:一般采用三角形加熱和線(xiàn)狀加熱的形式。
(1) 做好校正前準(zhǔn)備,檢查氧氣、乙炔,工具、設(shè)備情況、選擇合適的焊嘴;
(2) 了解需校正構(gòu)件的材質(zhì),找出變形原因;
(3) 用目測(cè)測(cè)定H型鋼變形方向、變形大小,用直尺測(cè)量梁端部連接板的變形大小;
(4) 確定加熱位置和加熱順序,一般先矯正變形大的位置;
(5) 確定加熱范圍和加熱溫度,低碳鋼和低合金鋼的熱矯正溫度一般為600-900°C;
(6) 檢查矯正質(zhì)量,對(duì)未能達(dá)到質(zhì)量要求的范圍進(jìn)行再次火焰矯正;
(7) 保證梁端部連接板平面度偏差在2mm以?xún)?nèi)。
2、 機(jī)械校正H型鋼
該工序主要是針對(duì)由于焊接變形引起的H型鋼角變形和翼緣板“傘”狀變形。
組立工序
操作步驟:
1、 審圖,確定所組構(gòu)件的材料(規(guī)格、平整度);
2、 檢查設(shè)備是否運(yùn)轉(zhuǎn)正常(H型鋼組立機(jī));
3、 將腹板兩組立面上的氧化鐵清理干凈;
4、 先組裝腹板與一側(cè)翼緣板,做齊頭處理,用鋼直尺測(cè)量腹板居中于翼緣板(偏心情況);
5、 再組裝另一側(cè)翼緣板;
6、 檢查所組構(gòu)件的質(zhì)量;
7、 用油漆表識(shí)構(gòu)件編號(hào)。
質(zhì)量控制點(diǎn)為:
1、 腹板偏心允許偏差+2mm;
2、 翼緣板對(duì)腹板垂直度允許偏差b/100且不大于3mm;
3、 點(diǎn)焊高度不大于設(shè)計(jì)焊縫高度的2/3,間距不大于 500mm;
4、 所組構(gòu)件焊縫間隙不大于1.5mm;
5、 腹板、翼緣板平整度;
6、 點(diǎn)焊不允許有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。
焊接工序
一、 埋弧焊工序
1、 檢查構(gòu)件組立質(zhì)量;
2、 焊縫間隙過(guò)大時(shí)則先修補(bǔ)間隙(防止少穿)或拒絕接收;
3、 清理焊縫的雜質(zhì);
4、 檢查設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)情況,焊絲、焊劑是否充足;
5、 調(diào)整合適的焊接參數(shù)(包括焊接電壓、焊接電流、焊接速度);
6、 調(diào)整焊絲居于焊縫正上方,焊絲距焊縫的高度;
7、 啟動(dòng)焊接裝置,回收焊劑;
8、 隨時(shí)注意觀察焊道是否偏移,發(fā)生偏移則向反方向調(diào)整焊絲;
9、 焊接到頭,關(guān)閉焊接裝置,停止釋放焊劑;
10、 清理覆蓋于焊道上的焊渣,檢查焊接質(zhì)量;
11、 對(duì)存在焊道偏移,夾渣,缺肉或氣孔缺陷的部位進(jìn)行手工電弧焊補(bǔ)焊,保證補(bǔ)焊質(zhì)量。
二、 CO2體保護(hù)焊
1、 從成型拼裝工序吊運(yùn)構(gòu)件;(無(wú)檢查構(gòu)件質(zhì)量狀態(tài));
2、 開(kāi)啟CO?保護(hù)焊機(jī),打開(kāi)CO?氣瓶閥門(mén),調(diào)整焊機(jī)電壓,電流,氣體壓力;
3、 清理焊縫上的雜質(zhì);(清理不徹底)
4、 開(kāi)始焊接,不注意焊接順序,焊接速度不均勻;
5、 對(duì)于翼緣板、腹板對(duì)接焊縫,薄板≤8mm的沒(méi)有進(jìn)行氣刨開(kāi)坡口,而 >8mm的鋼板采用氣刨,但清根不徹底,不用角磨機(jī)打磨;
除銹與涂裝工序
1、 除銹、打磨
(1) 拋丸機(jī)除銹,確定除銹等級(jí);
(2) 鋼梁連接板摩擦面應(yīng)在拼裝前先拋丸除銹;
(3) 拋丸后的構(gòu)件用手工或角磨機(jī)打磨處理,清除構(gòu)件表面的焊接飛濺、焊瘤、焊渣、以及各連接孔的毛邊;
(4) 用毛刷或掃帚清理干凈構(gòu)件表面;
(5) 用原子灰修補(bǔ)焊道表面的缺肉、氣孔、咬邊等缺陷;
2、 噴漆
(1) 稀釋油漆,把控油漆與稀料的配對(duì)比;
(2) 將構(gòu)件上的高強(qiáng)螺栓孔用紙膠布封上,防止被噴上油漆;
(3) 檢查噴漆設(shè)備是否正常工作;
(4) 試噴,調(diào)試噴出油漆的霧狀大小;
(5) 正式噴漆,要控制好噴槍的移動(dòng)速度,均勻擺動(dòng)才能保證油漆的均勻;
(6) 按圖紙要求噴涂油漆遍數(shù);
(7) 柱底標(biāo)高以下部分不噴油漆或涂刷水泥漿;
次結(jié)構(gòu)工序
一、 系桿
1、 審圖,確定系桿所用的圓管的型號(hào)、長(zhǎng)度,系桿連接板的型號(hào),系桿兩端的孔距;
2、 拼接圓管,由于整根圓管的長(zhǎng)度不符合圖紙要求,需要拼接加長(zhǎng),先是點(diǎn)焊;
3、 預(yù)拼系桿連接板和封頭板,采用胎膜點(diǎn)焊,保證垂直度;
4、 在鋼板上放樣,確定所加工系桿的兩端孔距,以及孔中心定位點(diǎn),在孔定位點(diǎn)上點(diǎn)焊長(zhǎng)60-70mm的圓鋼(圓鋼直徑略小于系桿孔直徑),作為定位銷(xiāo);
5、 將預(yù)拼好的連接板和封頭板放在一端的定位銷(xiāo)上,然后將接好的圓管定在封頭板上,最后放置另一端的連接板和封頭板,保證連接板孔套在定位銷(xiāo)上;
6、 出胎焊接,兩端各部位焊縫采用CO2氣體保護(hù)焊,而圓管拼接焊縫采用手工電弧焊;
7、 復(fù)測(cè)系桿兩端的孔距。
二、 ZC的制作
1、 審圖確定角鐵的型號(hào)、ZC長(zhǎng)度;
2、 切割或拼接角鐵,滿(mǎn)足圖紙要求長(zhǎng)度,拼接角鐵時(shí)需加對(duì)接接頭角鐵,其長(zhǎng)度根據(jù)ZC角鐵型號(hào)和長(zhǎng)度確定;
3、 用電東鋼刷對(duì)角鐵背靠背面徹底除銹;
4、 角鐵背靠背面刷漆兩遍;
5、 先將ZC角鐵墊板點(diǎn)焊到一側(cè)角鐵背靠背面上,再將另一側(cè)角鐵蓋上,兩端對(duì)齊后點(diǎn)焊墊板與另一側(cè)角鐵;
6、 焊接角鐵與墊板拼接焊縫;
7、 用油氈制作ZC孔的定位樣板;
8、 將樣板鋪于ZC 兩端,外沿對(duì)齊,打烊沖眼;
9、 用手槍鉆制ZC孔烊眼;
10、 用磁力鉆機(jī)制孔。
三、 SC的制作
1、 圓管式SC同系桿的做法。
2、 圓鋼式SC(帶花籃螺栓)
(1) 審圖,確定圓鋼型號(hào);
(2) 圓鋼螺紋的加工,采用半自動(dòng)螺紋機(jī),注意螺紋加工長(zhǎng)度和齒深;
(3) 花籃螺栓部位的制作
A、 切割鋸下料圓鋼,長(zhǎng)度500mm;
B、 選擇一套套管(一個(gè)有內(nèi)螺紋,一個(gè)沒(méi)有內(nèi)螺紋為一套);
C、 將套管夾在兩根500mm的圓鋼中,一端一個(gè),點(diǎn)焊牢固;
D、 將SC伸縮圓鋼無(wú)螺紋的一端套上一直徑略大于圓鋼直徑的鋼環(huán)(長(zhǎng)約15mm),點(diǎn)焊牢固;
E、 分別對(duì)點(diǎn)焊部位焊接,保證焊接質(zhì)量;
(4) 將SC的兩頭都有螺紋的圓鋼,旋入有內(nèi)螺紋的套管內(nèi),兩部分合二為一,即為單根完整的SC;
成型拼裝工序
一、 鋼柱的拼裝
1、 仔細(xì)審圖,確定所拼鋼柱的型號(hào),備料(H型鋼規(guī)格、地腳板、柱梁連接板規(guī)格、勁板規(guī)格、檁托板規(guī)格、牛腿);
2、 到埋弧焊工序吊運(yùn)H型鋼,到制孔和剪板機(jī)工序吊運(yùn)零部件;
3、 對(duì)H型鋼的校正,矯正H型鋼翼緣板斜度和翼緣板平整度;
4、 將H型鋼柱頂端放在平臺(tái)上,柱底端放在H型鋼枕木上(略低于平臺(tái));
5、 從柱底端向柱頂排尺,確定鋼柱H型鋼有效部位的定位線(xiàn),除去柱底板和封頭板的長(zhǎng)度;
6、 手工切割割去多余部分的H 型鋼,并在翼緣板處開(kāi)坡口,清理氧化鐵;
7、 拼裝柱底板
(1) 在柱底板上畫(huà)定位線(xiàn)(與H型鋼拼接處、柱底勁板、抗剪件的定位線(xiàn));
(2) 在定位線(xiàn)①上點(diǎn)焊兩小鐵板④⑤;
(3) 將柱底板掛于H型鋼上(④⑤小鐵板為擋板),對(duì)齊H型鋼與柱底板上的定位線(xiàn);
(4) 用方尺測(cè)量柱底板與H型鋼垂直;
(5) 按定位線(xiàn)點(diǎn)焊上柱底勁板和抗剪件;
8、 拼裝柱頂連接板和封頭板
(1) 確定柱頂連接板的上下端面;
(2) 將與連接板拼接處的翼緣板多余段割掉,清理氧化鐵;
(3) 用方尺測(cè)量連接板與H型鋼腹板垂直,點(diǎn)焊牢固;
(4) 點(diǎn)焊連接板的勁板;
(5) 此部位經(jīng)常出現(xiàn)連接板與H型鋼翼緣板不順直或連接板不豎直的問(wèn)題;
9、 牛腿的拼裝
(1) 由柱底板下沿向柱頂量出牛腿標(biāo)高的定位線(xiàn);
(2) 牛腿的上下翼緣板與H型鋼連接處均需開(kāi)坡口;
(3) 將牛腿上翼緣板與牛腿標(biāo)高定位線(xiàn)對(duì)齊,用方尺測(cè)量牛腿上翼緣板與H型鋼翼緣板的垂直度;
(4) 然后依次拼裝牛腿腹板和牛腿下翼緣板,腹板中心線(xiàn)與上翼緣中心線(xiàn)和H型鋼翼緣板中心線(xiàn)對(duì)齊,找垂直;牛腿下翼緣板與牛腿腹板中心線(xiàn)和H型鋼翼緣板中心線(xiàn)對(duì)齊;
(5) 按牛腿腹板和翼緣板上的定位線(xiàn)拼裝牛腿勁板;
10、 檁托的拼裝
(1) 用大卷尺將鋼柱上的檁托定位線(xiàn)畫(huà)出,表明檁托方向;
(2) 將林托板和勁板先拼裝好;
(3) 將檁托按翼緣板或腹板上的定位線(xiàn)和方向拼裝,點(diǎn)焊牢固;
11、 柱間支撐連接板的拼裝
(1) 確定ZC連接板的型號(hào);
(2) 在H型鋼腹板或翼緣板上畫(huà)出ZC連接板的定位線(xiàn);
(3) 按圖紙將連接板與H型鋼上的定位線(xiàn)對(duì)齊,點(diǎn)焊牢固,保證拼接面正確;
12、 系桿連接板的拼裝
(1)一般鋼柱上的系桿連接板居于柱頂部,從柱頂H型鋼腹板上畫(huà)出系桿連接板的定位線(xiàn),將系桿連接板與定位線(xiàn)對(duì)齊,點(diǎn)焊;(意系桿連接板的上下端是否顛倒,系桿板與H型鋼腹板的垂直度)
二、 鋼梁的拼裝
采用平臺(tái)放樣,做胎膜的方法制作。
1、 放樣
(1) 審圖,確定鋼梁坡度、起脊高度;
(2) 在放樣平臺(tái)上用墨斗彈出一條直線(xiàn),作為水平線(xiàn);
(3) 確定水平線(xiàn)上的一個(gè)點(diǎn)①,根據(jù)單節(jié)梁的水平長(zhǎng)度,確定另一個(gè)端點(diǎn)②;
(4) 選擇水平線(xiàn)的一個(gè)端點(diǎn)②作為起脊端,從②點(diǎn)作水平線(xiàn)的垂線(xiàn)a;(一般采用勾股定理方法作垂線(xiàn))
(5) 確定起脊方向,從水平線(xiàn)與垂線(xiàn)交點(diǎn)②處沿起脊方向量出起脊高度,確定點(diǎn)③;
(6) 用墨斗將點(diǎn)①、③確定的直線(xiàn)彈出,兩點(diǎn)間的距離即為鋼梁上翼緣板方向的長(zhǎng)度,線(xiàn)外側(cè)點(diǎn)焊擋板④⑤;
(7) 確定梁端部連接板的位置
A、在①點(diǎn)作水平線(xiàn)的垂線(xiàn)b,在③點(diǎn)作梁長(zhǎng)度定位線(xiàn)的垂線(xiàn)c;
B、做兩條垂線(xiàn)的平行線(xiàn)d、e,平行線(xiàn)間的距離即為梁連接板的厚度;
C、在b、d和c、e平行線(xiàn)的外側(cè)點(diǎn)焊上定位擋塊;
(8) 沿梁長(zhǎng)度的定位線(xiàn)畫(huà)出梁上翼緣板上的檁托定位點(diǎn),有隅撐的表明Y;
(9) 系桿連接板的定位
在水平線(xiàn)①點(diǎn)起,量出系桿水平方向上的定位點(diǎn)⑥,從點(diǎn)⑥作水平線(xiàn)的垂線(xiàn),此垂線(xiàn)即為系桿連接板的定位線(xiàn);
2、 從埋弧焊工序吊運(yùn)焊接H型鋼;(無(wú)交接檢)
3、 矯正H型鋼焊接變形;
4、 將H型鋼放入大樣中,保證組立時(shí)翼腹板齊頭一端與大洋中的d線(xiàn)對(duì)齊;
5、 用方尺測(cè)量并畫(huà)出e線(xiàn)在H型鋼上的定位線(xiàn),火焰氣割割掉H型鋼多余部分,兩翼緣板開(kāi)坡口,清理氧化鐵;
6、 拼裝梁連接板
(1) 將連接板摩擦面(已拋丸)朝外,放入平行線(xiàn)b、d中;
(2) 將連接板摩擦面與b線(xiàn)重合,調(diào)整寬度方向的外緣與翼緣板邊緣的距離,使連接板與H型鋼居中對(duì)齊;
注:拼裝過(guò)程中,往往是連接板寬于翼緣板時(shí),操作人員將一端H型鋼用墊塊或廢鐵條抬高;
(3) 用方尺測(cè)量翼緣板與連接板拼接處,保證連接板左右角度無(wú)偏差;
(4) 點(diǎn)焊牢固,防止吊運(yùn)過(guò)程中變形;
7、 用方尺確定梁翼緣板上檁托的定位線(xiàn),表明檁托方向;
8、 由大樣中系桿連接板的定位線(xiàn),畫(huà)出H型鋼上的系桿連接板的定位線(xiàn),拼裝系桿連接板;
9、 由系桿連接板定位線(xiàn),沿梁長(zhǎng)度方向的平行線(xiàn),定位水平支撐孔的中心,描畫(huà)SC孔的形狀,氣割制作長(zhǎng)圓孔;
10、 鋼梁出樣,按翼緣板上的定位線(xiàn)拼裝檁托和隅撐板。
三、 吊車(chē)梁的制作
1、 審圖,確定H型鋼型號(hào)和勁板規(guī)格;
2、 從埋弧焊工序吊運(yùn)H型鋼,從剪板機(jī)工序吊運(yùn)勁板;
3、 大卷尺測(cè)量H型鋼長(zhǎng)度,確定DCL的H型鋼有效長(zhǎng)度,表明所制作DCL的編號(hào);
4、 火焰切割去除H型鋼多余部分,上下翼緣板兩端開(kāi)坡口,清理氧化鐵;
5、 從一端開(kāi)始,用大卷尺或盒尺在翼緣板內(nèi)側(cè)測(cè)定DCL腹板加勁板的定位線(xiàn);
6、 DCL連接板和勁板的調(diào)直,一般用目測(cè)觀察,用大錘敲擊調(diào)直;
7、 拼裝DCL連接板和勁板與定位線(xiàn)對(duì)齊,點(diǎn)焊牢固;
8、 在DCL上下翼緣板兩端測(cè)量確定連接孔的定位點(diǎn),用石筆表明孔中心點(diǎn),待吊至校直工序后統(tǒng)一用磁力鉆制孔。
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噴砂和噴丸,還有拋丸有什么區(qū)別,請(qǐng)給解釋一下。

拋丸是用電機(jī)帶動(dòng)葉輪體旋轉(zhuǎn),*離心力的作用,將直徑在0.2~3.0的丸子(有鑄丸切丸不銹鋼丸等)拋向工件的表面,使工件的表面達(dá)到一定的粗造度,使工件變的美觀,或著改變工件的焊接拉應(yīng)力為壓應(yīng)力,提高工件的使用壽命。幾乎用于機(jī)械的大多數(shù)領(lǐng)域,修造船汽車(chē)零部件飛機(jī)部件槍炮坦克表面橋梁鋼結(jié)構(gòu)玻璃鋼板管道等等。
噴丸是用壓縮空氣作為動(dòng)力將直徑0.1~2.0左右的丸噴向工件的表面,使工件達(dá)到同樣的效果。丸粒的大小不同,達(dá)到的處理效果就不一樣。
噴砂是利用壓縮空氣把石英砂高速吹出去對(duì)零件表面進(jìn)行清理的一種方法。工廠里也叫吹砂,不僅去銹,還可以順帶除油,對(duì)涂裝來(lái)說(shuō)非常有用。常用于零件表面除銹及表面修飾。
噴沙用于形狀復(fù)雜,易于用手工除銹,效率不高,現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境不好,除銹不均勻。一般的噴砂機(jī)都有各種規(guī)格的噴砂槍?zhuān)灰皇翘貏e小的箱體,都可以把槍放進(jìn)去打干凈。壓力容器的配套產(chǎn)品—封頭采用噴砂方式清除工件表面的氧化皮,石英砂的直徑為1.5mm~3.5mm。有一種加工就是利用水作載體,帶動(dòng)金剛砂來(lái)加工零件的,就是一種噴砂。
拋丸與噴砂都能對(duì)工件起到清整去污的目的,目的為下序作準(zhǔn)備,即要保證下道工序的粗糙度要求,也有的為了要表面的一致性,噴丸對(duì)工件有強(qiáng)化作用,噴砂就不明顯了。一般噴丸為小鋼球,噴砂為石英砂。按不同要求,分目數(shù)。精密鑄造幾乎天天都在用噴砂、拋丸。
1 噴砂主要功能是表面除銹,除氧化皮等,比如熱處理后的零件,而拋丸的作用和功能就較多:不但除銹,除表面氧化皮,還提高表面粗糙度,去除零件機(jī)加工毛刺,消除零件內(nèi)應(yīng)力,減少熱處理后零件變形,提高零件表面耐磨,受壓能力等。
2 用于噴丸的技術(shù)有很多,例如:鑄件,鍛件,機(jī)加工后零件表處,零件熱處理后表處等。
3 噴砂主要是人工操作,而拋丸自動(dòng)化和半自動(dòng)化的多。
4 拋丸所用的鋼丸和鐵丸其實(shí)并不是真正意義上的丸,準(zhǔn)確的說(shuō)它是小鋼絲或小鋼棍,只是使用了一段時(shí)間后才看起來(lái)像丸子的,所謂噴砂的砂說(shuō)穿了,也就是河砂而已,和建筑用的沒(méi)有什么兩樣,只是噴砂用的經(jīng)過(guò)篩制,含泥少,顆粒大小規(guī)格而已。當(dāng)然有的行業(yè)也有不同,如船舶行業(yè)的拋丸用的是真正的鋼丸、噴砂用的是金屬礦砂(不是河砂-石英砂)。

防腐隔熱保溫工程施工方案,房建類(lèi)的

防腐絕熱工程施工方案
目 錄
1 編制依據(jù)
2 工程概況
3 施工程序
4 施工工藝
5 安全技術(shù)措施
6 質(zhì)量保證措施
7 施工進(jìn)度計(jì)劃
8 勞動(dòng)力計(jì)劃
9 主要施工機(jī)具計(jì)劃
10 施工手段用料計(jì)劃
1 編制依據(jù)
1.1 正和集團(tuán)12萬(wàn)噸/年丙烯酸及酯安裝工程招標(biāo)文件
1.2 GBJ126-89《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》
1.3 GB50185-93《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》
1.4 GBJ229-91《工業(yè)設(shè)備管道防腐工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》
2 工程概況
2.1 本工程防腐材料地下管采用瀝青和玻璃絲布,鋼結(jié)構(gòu)底柒采用防銹柒,面柒用
2.2 絕熱材料采用巖棉,丙烯和冷凍水管線(xiàn)的保冷材料采用聚苯乙烯,外保護(hù)層采用鋁皮,設(shè)備用0.8-1.0mm,管道用0.5mm。
2.3 所有需保溫、保冷及需人身防護(hù)的碳鋼設(shè)備管道表面均需砂輪機(jī)除銹達(dá)Sa2級(jí),再涂防銹底漆一遍,對(duì)于非保溫的管道設(shè)備,均需砂輪機(jī)除銹達(dá)st2級(jí),應(yīng)涂底漆兩遍,面漆兩遍。
2.4地下管外表面砂輪機(jī)除銹達(dá)st2級(jí),涂瀝青漆防腐,四油三布,防腐等級(jí)為加強(qiáng)級(jí),結(jié)構(gòu)為二層底漆,一層面柒,漆膜厚度≥0.4mm。
2.5碳鋼貯罐采用噴石英砂除銹,兩遍底柒
3 施工程序
3.1 防腐的施工程序
檢查 檢查
檢查 檢查
檢查
3.2 絕熱施工程序
檢查 檢查

檢查
4 防腐絕熱施工工藝
4.1 防腐施工方法
4.1.1 基體表面處理采用砂輪機(jī)除銹法。表面預(yù)處理質(zhì)量需保溫的碳鋼設(shè)備管道為Sa2級(jí),非保溫的設(shè)備管道及地下管表面則為st2級(jí)。
4.1.2 油漆采用空氣噴涂,局部采用人工涂刷,優(yōu)點(diǎn)是涂層均勻,配制方法與間隔時(shí)間按廠家產(chǎn)品使用說(shuō)明書(shū)進(jìn)行。
4.2 絕熱層施工
4.2.1 采用一種隔熱材料時(shí),保溫厚度大于100mm時(shí),可分為兩層或多層施工,各層的厚度宜接近,層間不得有缺肉現(xiàn)象。
4.2.2 絕熱結(jié)構(gòu)除設(shè)計(jì)已標(biāo)明者外,公稱(chēng)直徑≥20〃的管道和設(shè)備,均應(yīng)按要求設(shè)置絕熱支承環(huán),其間距為3-6m,當(dāng)管道和設(shè)備外壁不允許焊接時(shí),保溫支承桿可用螺栓連接。
4.2.3 裝設(shè)隔熱材料時(shí),應(yīng)拼砌嚴(yán)密,同層錯(cuò)縫,當(dāng)雙層或多層隔熱時(shí),內(nèi)外層應(yīng)蓋縫,所有的縫隙均應(yīng)用與之相近的材料填充,且不大于5mm。接縫處嚴(yán)密,縫隙小無(wú)空洞。
4.2.4 管道絕熱用管殼型材料時(shí),設(shè)備用成型的預(yù)制塊隔熱時(shí),每塊隔熱材料至少捆扎兩道鍍鋅鐵絲或鋼帶,當(dāng)管道公稱(chēng)直徑小于等于100mm時(shí),采用20#或18#鍍鋅鐵絲,當(dāng)管道公稱(chēng)直徑處于100mm和500mm之間時(shí),采用16#或14#采用鍍鋅鋼帶,鋼鋅鋼帶或鍍鋅鐵絲的捆扎間距不大于400mm。捆扎后鍍鋅鐵絲的扎頭要嵌入縫中并壓牢,鋼帶可采用打包箍緊固或搭口緊固。
4.2.5 采用成型預(yù)制塊進(jìn)行設(shè)備封頭隔熱時(shí),應(yīng)將預(yù)制塊加工成扇形,并且使所有的隔熱材料與封頭表面緊密的配合,安裝后宜采用鋼帶或鐵絲固定,其周向連接處鐵絲或鋼帶的間距為300-500mm。
4.2.6 可拆卸部件的隔熱。
4.2.6.1 設(shè)備筒體法蘭、人孔、接管道口及其他法蘭部件,應(yīng)用軟質(zhì)隔熱材料制品,制成可拆卸的隔熱套進(jìn)行隔熱。
4.2.6.2 法蘭、閥門(mén)、波紋膨脹節(jié)或其他因維修需要拆除的法蘭連接的管道附件,也應(yīng)制成可拆卸的隔熱套進(jìn)行隔熱。
4.2.6.3 隔熱層的端部應(yīng)離開(kāi)法蘭有足夠的距離,通常是螺栓長(zhǎng)度加25mm,以便不毀壞保溫結(jié)構(gòu)就能拆卸法蘭的螺栓。
4.2.7 采用硬質(zhì)隔熱材料時(shí)需要留設(shè)膨脹收縮縫。
4.2.7.1 立式設(shè)備及公稱(chēng)直徑大于500mm的垂直管道,均應(yīng)在其支承環(huán)上留設(shè)一道寬度為20-25mm的膨脹收縮縫。
4.2.7.2 水平管道隔熱層每5-10m留設(shè)一道寬度為20-25mm的膨脹收縮縫。
4.2.7.3 彎頭處將管殼切割成扇形管段,拼砌成蝦米腰的形式,在彎頭兩端直管段的隔熱層應(yīng)留設(shè)一寬度為20-25mm的膨脹收縮縫。
4.2.7.4 采用雙層或多層隔熱層時(shí),各層的膨脹收縮縫應(yīng)上、下層錯(cuò)開(kāi)留設(shè),不得透底。
4.2.8 絕熱層平整、嚴(yán)密,外形美觀。
4.2.9 防潮層采用纏繞方法施工,搭接尺寸300mm以上。
4.3 保護(hù)層施工
4.3.1 保護(hù)層應(yīng)在平整、光滑、干燥均勻的保溫層或防潮層表面上施工。
4.3.2 金屬保護(hù)層在現(xiàn)場(chǎng)的工棚內(nèi)集中加工制作,再進(jìn)行安裝。
4.3.3 金屬保護(hù)層要壓邊,安裝時(shí)緊貼保溫層,用自攻螺釘緊固,間距小于200mm,不得刺破護(hù)潮層。
4.3.4 金屬保護(hù)層安裝時(shí),殼體要緊貼在保溫層上,立式設(shè)備應(yīng)自下而上逐塊安裝,搭接長(zhǎng)度為30-50mm,縫口向下,設(shè)備筒體的金屬保護(hù)層其縱向和周向接縫應(yīng)為搭設(shè)的平合縫,并用自攻螺釘固定,其間距不得大于200mm。
4.3.5 設(shè)備封頭的金屬保護(hù)層接縫應(yīng)為搭接的平合縫,每一塊金屬保護(hù)層應(yīng)是緊貼的,并用自攻螺釘固定,其間距為150-200mm。
4.3.6 金屬外殼表面有可能滲進(jìn)水分的縫隙,均應(yīng)用密封膠進(jìn)行有效的密封。
4.3.7 設(shè)備封頭的金屬保護(hù)層大都采用幾何作圖法加工成瓜皮帽的形式,小直徑的采用直桶式盲頭。
4.3.8 在保護(hù)層施工時(shí),應(yīng)將設(shè)備上的標(biāo)記、銘牌留出或在保護(hù)層外另作標(biāo)記。
4.3.9 管道采用油氈玻璃布作保護(hù)層時(shí),在保溫層外包一層200#瀝青油氈,油氈搭接50-75mm,水平管道油氈的縱縫宜在側(cè)面,縱縫、環(huán)縫均要采用上蓋下的方式,并用18#鍍鋅鐵絲捆扎,捆扎間距不得大于300mm,鐵絲的接頭要注意不致刺破后纏的玻璃布。
4.3.10 在油氈外再加100-150mm寬的細(xì)格平紋玻璃布呈螺旋狀由低向高,由下往上纏繞包扎,搭接50mm,邊纏邊拉緊并圓整,玻璃布的接頭處和每隔1000mm處均用18#鍍鋅鐵絲捆扎。
5 安全技術(shù)措施
5.1 防腐涂料屬易燃、易爆、有du材料,無(wú)論在倉(cāng)庫(kù)內(nèi)或現(xiàn)場(chǎng),應(yīng)設(shè)專(zhuān)人負(fù)責(zé)管理。設(shè)置明顯標(biāo)志。每個(gè)品種應(yīng)隔開(kāi)適當(dāng)距離,并與熱源、火種隔離。
5.2 倉(cāng)庫(kù)及現(xiàn)場(chǎng),備好足夠相適應(yīng)的消防器材和物資,做好防火防爆工作。
5.3 加強(qiáng)通風(fēng),注意人身安全,配備必要的防護(hù)用品,避免中du
5.4 施工人員進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)要按規(guī)定戴好安全帽,登高作業(yè)系好安全帶及動(dòng)火時(shí)需按規(guī)定辦理作業(yè)票證,并做好防護(hù)措施。
5.5 作業(yè)期間穿工作服、絕緣鞋、佩戴手套、口罩、手巾等防護(hù)用品。
5.6 腳手架的搭設(shè)要按規(guī)定進(jìn)行,牢固可靠,不準(zhǔn)有探頭板,高空中的施工用具和材料要放置穩(wěn)妥,以免掉下來(lái)傷害他人。
5.7 六級(jí)大風(fēng)及易滑時(shí)不準(zhǔn)登高作業(yè),不宜登高者不許登高。
5.8 在捆扎保溫材料及上料時(shí),用力不過(guò)猛,不得站在保溫材料上操作或行走。
5.9 每周進(jìn)行一次安全教育。每天對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行檢查,發(fā)現(xiàn)隱患隨時(shí)消除。
5.10 每天派人負(fù)責(zé)清理現(xiàn)場(chǎng),文明施工,工完場(chǎng)地清。
5.11 遵守廠紀(jì)廠規(guī),維護(hù)現(xiàn)場(chǎng)安全施工的規(guī)章制度。
5.12絕熱施工時(shí),不能攀踩穿線(xiàn)管和電儀元器件,注意成品保護(hù).
6 質(zhì)量保證措施
6.1 防腐質(zhì)量保證措施
6.1.1 執(zhí)行HGJ229-91《工業(yè)設(shè)備管道防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》及設(shè)計(jì)圖紙的技術(shù)要求。
6.1.2 基體表面除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到Sa2級(jí)(保溫部分),其它則應(yīng)達(dá)到St2級(jí)。
6.1.3 基體表面處理時(shí),金屬表面溫度低于露點(diǎn)以上3℃時(shí),應(yīng)停止施工。
6.1.4 不應(yīng)在風(fēng)沙、霧、雨、雪天進(jìn)行室外施工。
6.1.5 焊口兩邊各留>150mm距離暫不防腐,待焊口檢驗(yàn)合格及試漏或試壓合格后方可進(jìn)行機(jī)械除銹及補(bǔ)涂刷處理。刷面漆或保溫前要對(duì)底漆全面檢查修補(bǔ)。
6.1.6 漆膜表面平整,光滑,厚度及顏色一致性好。無(wú)氣泡,流掛及剝落等缺陷。用磁性測(cè)厚儀測(cè)定厚度,能滿(mǎn)足設(shè)計(jì)要求。
6.1.7 底漆應(yīng)使用同一廠家同一品種的產(chǎn)品,面柒應(yīng)使用同一批號(hào)。材質(zhì)及厚度應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。
6.1.8 涂料要有產(chǎn)品合格證,材質(zhì)證明書(shū),不合格材料嚴(yán)禁使用。防腐材料的牌子需經(jīng)業(yè)主批準(zhǔn)。每道工序請(qǐng)質(zhì)檢部門(mén)檢查,最后交工驗(yàn)收。
6.2絕熱質(zhì)量保證措施
6.2.1 執(zhí)行GBJ126-89《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》、GB50185-93《工業(yè)設(shè)備及管道絕熱工程質(zhì)量檢驗(yàn)評(píng)定標(biāo)準(zhǔn)》等規(guī)范、標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定及設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)的技術(shù)要求。
6.2.2 檢查產(chǎn)品合格證,材質(zhì)證明書(shū),絕熱材料的材質(zhì)、規(guī)格、性能要符合設(shè)計(jì)要求。
6.2.3 絕熱材料禁止露天堆放,嚴(yán)防受濕受潮,要堆放在臨時(shí)倉(cāng)庫(kù)內(nèi)。
6.2.4 設(shè)備、貯罐、管道、伴熱管、電伴熱管安裝就緒后,絕熱工作應(yīng)在強(qiáng)度、氣密性試驗(yàn)、通電合格、防腐完畢后進(jìn)行。
6.2.5 絕熱支承件、鉤釘?shù)劝丛O(shè)計(jì)要求安裝完畢。
6.2.6 絕熱前,防腐層必須完全干燥,表面無(wú)其他雜物、整潔。絕熱材料要完全干燥,要有防濕防潮措施。
6.2.7 絕熱層應(yīng)緊密無(wú)空洞,平整、壓縫、圓弧均勻、伸縮縫設(shè)置正確。
6.2..8 金屬保護(hù)層要壓邊,搭接縫避開(kāi)雨水沖刷方向,平整光滑,不允許有局部脫殼和凹凸不平的地方。
6.2..9 管道支架處,不應(yīng)影響活動(dòng)面的自由伸縮。
6.2..10 金屬保護(hù)層螺釘不能刺破防潮層,更不能破壞電伴熱帶造成短路。
7 施工進(jìn)度計(jì)劃
絕熱施工進(jìn)度計(jì)劃按施工組織設(shè)計(jì)執(zhí)行。
8 勞動(dòng)力計(jì)劃
保溫工 80人
油柒工 15
架子工 10人
電 工 2人
電焊工 2人
氣焊工 2人
普 工 20人
9 主要施工機(jī)具計(jì)劃
序號(hào)機(jī)具名稱(chēng)單位數(shù) 量備 注
1剪板機(jī)臺(tái)3
2起線(xiàn)機(jī)臺(tái)6
3卷圓機(jī)臺(tái)6
4手電鉆把30
5打包機(jī)臺(tái)10
6磨光機(jī)臺(tái)20
10 施工手段用料計(jì)劃
序號(hào)名 稱(chēng)單位數(shù)量備注
1棕繩kg300
2腳手桿t100
3腳手跳板塊1000
48#鐵絲kg500
5卡扣件10000
6十字螺絲刀把80

噴砂和拋丸有什么區(qū)別?

拋丸

拋丸是利用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪把小鋼丸或者小鐵丸拋擲出去高速撞擊零件表面,故可以除去零件表面的氧化層。同時(shí)鋼丸或鐵丸高速撞擊零件表面,造成零件表面的晶格扭曲變形,使表面硬度增高,是對(duì)零件表面進(jìn)行清理的一種方法,拋丸常用來(lái)鑄件表面的清理或者對(duì)零件表面進(jìn)行強(qiáng)化處理。

一般拋丸用于規(guī)則形狀等,幾個(gè)拋頭上下左右一起,效率高,污染小。

修、造船業(yè),拋丸、噴砂是普遍使用的。拋丸是利用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪把磨料拋出去;噴砂是利用壓縮空氣把磨料高速吹出去。當(dāng)然并不是拋丸就非用高速旋轉(zhuǎn)的葉輪不可。在修、造船業(yè)中一般來(lái)說(shuō),拋丸(小鋼丸)多用在鋼板預(yù)處理(涂裝前除銹);噴砂(修、造船業(yè)用的是礦砂)多用在成型的船舶或者分段,作用是把鋼板上的舊油漆和銹除掉,重新涂裝。在修、造船業(yè),拋丸、噴砂的主要作用是增加鋼板涂裝油漆的附著力。

研究表明,就破壞而言,金屬材料表面存在拉應(yīng)力時(shí)比壓應(yīng)力要容易的多,表面呈壓應(yīng)力時(shí),材料的疲勞壽命大大提高,因此,對(duì)于軸類(lèi)等容易疲勞斷裂的部件通常采用噴丸形成表面壓應(yīng)力,提高產(chǎn)品壽命,此外,金屬材料對(duì)拉伸很敏感,這就是材料的拉伸強(qiáng)度比壓縮強(qiáng)度低很多的原因,這也是金屬材料一般用拉伸強(qiáng)度(屈服,抗拉)表示材料性能的原因。

我們?nèi)粘3俗钠?chē)的鋼板的工作面就是用噴丸來(lái)強(qiáng)化的,可以顯著的提高材料的抗疲勞強(qiáng)度。拋丸是用電機(jī)帶動(dòng)葉輪體旋轉(zhuǎn),靠離心力的作用,將直徑在0.2~3.0的丸子(有鑄丸、切丸、不銹鋼丸等)拋向工件的表面,使工件變的美觀,或著改變工件的焊接拉應(yīng)力為壓應(yīng)力,提高工件的使用壽命。幾乎用于機(jī)械的大多數(shù)領(lǐng)域,修、造船、汽車(chē)零部件、飛機(jī)部件、槍炮坦克表面、橋梁、鋼結(jié)構(gòu)、玻璃、鋼板、管道等等。噴砂(丸)是用壓縮空氣作為動(dòng)力將直徑在40~120目的砂或0.1~2.0左右的丸噴向工件的表面,使工件達(dá)到同樣的效果,丸粒的大小不同,達(dá)到的處理效果就不一樣。

重點(diǎn)提出:噴丸同樣能起到強(qiáng)化的作用,現(xiàn)在國(guó)內(nèi)的設(shè)備走進(jìn)了一個(gè)誤區(qū),認(rèn)為只有拋丸才能達(dá)到強(qiáng)化的目的。美國(guó)、日本的企業(yè)用于強(qiáng)化的是拋噴丸并用的,各有各的優(yōu)勢(shì)。比如像齒輪這樣的工件,拋丸的出丸角度無(wú)法改變,只能用變頻改變初速度。但它處理的量大,速度快,而噴丸則正好于之相反,拋丸的效果就沒(méi)有噴丸的效果好。

噴砂

噴砂是利用壓縮空氣把石英砂高速吹出去對(duì)零件表面進(jìn)行清理的一種方法。工廠里也叫吹砂,不僅去銹,還可以順帶除油,對(duì)涂裝來(lái)說(shuō)非常有用。常用于零件表面除銹;對(duì)零件表面修飾(市場(chǎng)賣(mài)的小型的濕式噴砂機(jī)就是這個(gè)用途,砂粒通常是剛玉,介質(zhì)是水);在鋼結(jié)構(gòu)中,應(yīng)用高強(qiáng)螺栓進(jìn)行聯(lián)接是一種比較先進(jìn)的方法,由于高強(qiáng)聯(lián)接是利用結(jié)合面之間的摩擦來(lái)傳力的,所以對(duì)結(jié)合表面的質(zhì)量要求很高,這時(shí)必須用噴砂對(duì)結(jié)合表面進(jìn)行處理。

噴砂用于形狀復(fù)雜,易于用手工除銹,效率不高,現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境不好,除銹不均勻。一般的噴砂機(jī)都有各種規(guī)格的噴砂槍?zhuān)灰皇翘貏e小的箱體,都可以把槍放進(jìn)去打干凈。壓力容器的配套產(chǎn)品—封頭采用噴砂方式清除工件表面的氧化皮。有一種加工就是利用水作載體,帶動(dòng)金剛砂來(lái)加工零件的,就是一種噴砂。

拋丸與噴砂都能對(duì)工件起到清整去污的目的,目的為下序作準(zhǔn)備,即要保證下道工序的粗糙度要求,也有的為了要表面的一致性,噴丸對(duì)工件有強(qiáng)化作用,噴砂就不明顯了。一般噴丸為小鋼球,噴砂為石英砂。按不同要求,分目數(shù)。精密鑄造幾乎天天都在用噴砂、拋丸。

補(bǔ)充:

1.拋丸和噴砂都是表面處理,但不是說(shuō)只有鑄件才拋丸。

2.噴砂主要功能是表面除銹、除氧化皮等,比如熱處理后的零件,而拋丸的作用和功能就較多。不但除銹、除表面氧化皮,還提高表面粗糙度,去除零件機(jī)加工毛刺,消除零件內(nèi)應(yīng)力,減少熱處理后零件變形,提高零件表面耐磨,受壓能力等。

3.用于噴丸的工藝有很多,例如:鑄件,鍛件,機(jī)加工后零件表處,零件熱處理后表處等。

4.噴砂主要是人工操作,而拋丸自動(dòng)化和半自動(dòng)化的多。

再補(bǔ)充(有些重復(fù),有些沖突):

1、丸與砂

丸一般是球形沒(méi)有棱角的顆粒,如鑄鋼丸、鋼絲磨圓丸等;砂是指有棱角的砂粒,如鑄鋼砂、棕剛玉、白剛玉、河砂等。

2、噴與拋

噴是以壓縮空氣作為動(dòng)力將砂料或丸料噴到材料表面,達(dá)到清除和一定的粗糙度。拋是將丸料以高速旋轉(zhuǎn)時(shí)產(chǎn)生的離心力的方法,沖擊材料表面,達(dá)到清除和一定的粗糙度。

詳情可參考網(wǎng)絡(luò)嵩淮鋼丸吧:噴砂、拋丸的區(qū)別

本文來(lái)源青島華盛泰拋丸機(jī):http://m.525877.cn/news/9348.html

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